1 缺胶

表现为表面（全部或局部）疏松、麻面或有空洞，产生的原因和防止方法：

（1） 加料量不足 为保证每穴制品不缺胶，应准确确定用料量，加足料量并反映在工艺文件内；

（2） 压力不足，胶量不能充满模腔，应适当增加压力。 

（3） 胶料流动性太差 。在制品性能允许的情况下，可调整胶料配方，增加可塑性。工艺上适当增加压力或者在模具表面涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。 

（4） 模具温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低。应适当降低装料时的模具温度，但不应过多，否则模温在规定时间内升不到硫化温度而使整模胶料报废。硅橡胶可在较低温度下装料。 

（5） 胶料的焦烧时间太短 应改进配方，提高胶料的耐焦烧性能。

（6） 装料 合模速度太慢，引起焦烧，应提高操作技术。

（7） 坯料安放位置不当，使得胶料不易充满模腔。 

（8） 模具结构不合理，也会使胶料不易充满模腔如：对于狭长制品，应便于制品长度方向与加压方向垂直。 

（9）加压太快，胶料在未充满模腔之前就被挤出模外，使飞边增厚而制品缺料，应 减慢加压速度，是胶料在压力下缓缓流入模腔。

2.对合线开裂

表现为啓模后在模具对合处制品开裂，有时飞边内缩现象（俗称抽边），产生原因 及防止方法：

（1）压力不足或压力波动  使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。而使模具稍稍涨开，引起制品开裂，应检查压力或者检查压力波动原因。

（2）硫化压力过大  胶料被严重压缩，启模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其它部分受模具限制无法膨胀，而模具对合模线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就会导致对合线开裂，应使硫化压力调整到合适的状态，防止过大过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。 

（3）硫化温度高、时间短  造成厚制品抽边的主要原因、制品外部硫化后，由于胶 料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这时候降压啓模，内部硫化反应中的发挥物就会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩（比之硫化完全的胶料收缩率要大）。这两方面的因素使得对合模线处开裂抽边，应当调整硫化条 件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法

（4）对合模线处局部疏松、胶料之间结合强度小这是造成合模线处局部开裂的常 见原因。导致局部松散的原因很多，如模具合模不严，胶料从缝隙中流出过多， 放料方法不当。使对合线处某个部位有不明显缺胶；模具结构不合理（对合线方向与加压方向平行是典型的不合理结构，应予以避免），胶料太硬等。具体问题具体加以分析进行改进。

（5）缓压太迟 如果在胶料表面已经硫化后再缓压，常使对合线开裂。

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